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Wichtige Kennzahlen werden in der europäischen Norm DIN EN 15341–2019-11 (Wesentliche Leistungskennzahlen für die Instandhaltung) sowie in der DIN 31051–2019-(Grundlagen der Instandhaltung) beschrieben. Thomas Adolf vom Fraunhofer IPA ermuntert Unternehmen zu Instandhaltungs-Checks. Instandhaltung kennzahlen controlling. "Dadurch lassen sich die Leistungsfähigkeit allgemein beurteilen, kritische Bereiche und Potenziale sowie Verschwendung und Ineffizienzen identifizieren. " Überblick Condition Monitoring
Bei der Auswahl der Instandhaltungskennzahlen ist zunächst zu klären, welchen Zweck diese Kennzahl erfüllen soll. Dies sollte vor Auswahl und Generierung der Kennzahl direkt mit dem späteren Nutzer der Kennzahl (in diesem Fall mit dem Instandhaltungsleiter) abgestimmt werden. Hilfreich ist es, in diesem Gespräch auch zu besprechen, wie diese Kennzahl später genutzt werden soll; also welche Maßnahmen bei Über- oder Unterschreitung von Grenzwerten zu ergreifen sind. Desweiteren ist sicherzustellen, dass die Kennzahl zeitgerecht und regelmäßig im abgestimmten Intervall bereitgestellt wird, regelmäßig (z. B. monatlich) analyisert wird und beim Über- oder Unterschreiten von definierten Grenzwerten Verbesserungsmaßnahmen initiiert werden und deren Erfolgswirksamkeit überwacht wird. Kennzahlen in der Instandhaltung | Instandheld. Ganz wesentlich ist es, eine nachvollziehbare Ermittlung der Kennzahl sicherzustellen und die Kennzahlenanalyse durch eine geeignete visuelle Aufbereitung zu unterstützen. Manchmal kommt es vor, dass mehrere Kennzahlen zur Auswahl stehen, die dem gleichen Zweck dienen.
Ablauf und Ergebnisse der AMIS-AnalyseIn der AMIS-Analyse werden das Management, die Durchfhrung der Instandhaltungsaufgaben sowiedie eingesetzten Methoden und Techniken bewertet. Die AMIS-Analyse und die Ermittlung vonBenchmarks erfolgt mit Hilfe von acht Kategorien (z. : Organisation, Auftragsplanung, Produktivitt, Material-Management, Training/Ausbildung, Sicherheit, etc. ). Fr die Bewertung werden sowohl dieim Unternehmen vorhandenen Daten (z. Kennzahlen in der Instandhaltung als Steuerungsinstrument | VDI Wissensforum. ber Anlagen, Instandhaltungsaktivitten, Kosten) in struk-turierter Form herangezogen, als auch qualitative Aspekte (z. Aus- und Weiterbildung des Instand-haltungspersonals) ideales Team fr die AMIS-Analyse setzt sich aus verantwortlichen MitarbeiterInnen aus Produkti-on und Instandhaltung zusammen. Die AMIS-Analyse wird von einem/einer ausgebildeten AMIS-ModeratorIn geleitet und berprft. Danach werden die Kennzahlen und die vorhandenen Verbesse-rungsanstze ermittelt. Den Abschluss bildet ein Ergebnisbericht mit den identifizierten Verbesse-rungspotentialen sowie den vorgeschlagenen Manahmen.
Bitte geben Sie bei der Hotelbuchung VDI Wissensforum als Referenz an. Weitere Hotelpartner: Das könnte Sie interessieren… Seminar Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) in der Instandhaltung Seminar zur Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) in der Instandhaltung. Für Fachkräfte für Arbeitssicherheit. Alle Informationen hier. 21. – 22. 06. 2022 Stuttgart 13. – 14. 09. 2022 Online 29. – 30. 11. 2022 Berlin 31. 01. – 01. 02. 2023 Frankfurt am Main 25. Instandhaltungsmanagement: Mit Kennzahlen zur Prozessoptimierung | CHEManager. – 26. 04. 2023 Online Tagung/Kongress AUTOMATION Der VDI-Kongress AUTOMATION ist der in Deutschland führende Automatisierungskongress.. Seien Sie dabei und treffen Sie führende Experten & Partner. 28. – 29. 2022 Baden-Baden
Mean Time Between Fallout Durchschnittliche Dauer zwischen zwei Maschinenausfällen in Stunden. Diese Kennzahl errechnet sich aus der Zeitspanne zwischen dem Ende des letzten Ausfalls und dem Beginn des nächsten Ausfalls. Mean Time To Restart Die durchschnittliche Dauer eines Maschinenausfalls/Störungsbeseitigung. Mit Big Data und einer umfassenden Datenanalyse wird es auch dem Field Service möglich, Wartung und Instandhaltung noch punktgenauer und schneller durchzuführen – auf Basis diverser Key Performance Indicators (KPI), die sich anhand der gesammelten Maschinendaten ermitteln lassen und klare Aussagen über den Zustand der Anlage liefern. MTBF bezeichnet die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen instandsetzbarer Maschineneinheiten. Der Messwert ist stark abhängig von den am Standort vorherrschenden Betriebsbedingungen (Umgebungstemperatur, Start/Stop-Zyklen, Wartungsintervalle etc. ). Damit stellt MTBF einen Indikator für die Zuverlässigkeit einer Anlage dar – je höher der MTBF-Wert, desto zuverlässiger ist das System.