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[1] Dabei bestand die Zielsetzung in der Vermeidung von Betriebsstörungen an Anlagen. Über Jahrzehnte wurde in Japan diese Zielsetzung weiterverfolgt, woraus sich unterschiedliche Instandhaltungskonzepte ergaben. Tpm instandhaltung pdf reader. Diese werden im Folgenden vorgestellt. Durch die Zusammenführung der genannten Konzepte ist das heute bekannte TPM-Konzept entstanden, welches sich nicht mehr nur auf die Instandhaltung, sondern auf das gesamte Unternehmen bezieht. bis 1950: Breakdown Maintenance (Feuerwehr-Instandhaltung) 1951: In Japan wird das amerikanische Preventive Maintenance übernommen (vorbeugende Anlagenwartung) 1957: Entstehung von Corrective Maintenance (Verbesserung der Anlage hinsichtlich Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit) 1959: Entstehung von Maintenance Prevention (bei Kauf der Anlage auf Instandhaltungsfreundlichkeit achten) 1961: Entstehung von Productive Maintenance durch Zusammenführung von Preventive Maintenance, Corrective Maintenance und Maintenance Prevention. Instandhaltungsaufgaben obliegen nur der Instandhaltungsabteilung.
Zusammenfassung Total Productive Maintenance (TPM) ist der Baustein im Gesamtkonzept der Lean Production, um automatisierte Anlagen möglichst effektiv zu betreiben. Dabei wird die japanische Null-Fehler-Philosophie auf den störungsarmen Betrieb der Fertigungsanlagen übertragen, indem der Fokus von der Störungsbehebung auf die Störungsprävention verschoben wird. Ein Mittel hierfür ist die Einbindung aller an der Produktion Beteiligten, also vor allem auch der Produktionsmitarbeiter, in die optimierten Instandhaltungsaktivitäten. Abb. 8. 1 Abb. 8. 2 Abb. 8. 3 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 4 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 5 Abb. 8. 6 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 7 Abb. 8. 8 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 9 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. 8. 10 Abb. 8. 11 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. 8. 12 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 13 (Quelle: KraussMaffei Technologies GmbH) Abb. Total Productive Maintenance TPM In der Instandhaltung - MaintMaster. 8. 14 Abb. 8. 15 (Quelle: BMW AG) Abb. 8. 16 Literatur Al-Radhi, M. : Total Productive Management, 2. Aufl. Hanser, München (2002) Google Scholar JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), Mittelhäußer, W. : (Hrsg. )
6. 1 Schlagwörter: TPM Berechnung der durchschnittlichen Zertifizierungskoste n ISO 9001
Die Vorteile Ein signifikante Reduktion der Instandhaltungskosten Durch erfolgreich eingeführte TPM Maßnahmen können die Instandhaltungskosten deutlich verringert werden. Durch regelmäßigere, einfache präventive Instandhaltung wie beispielsweise Schmierungen, Austausch von Verschleißteilen und die Überprüfung bestimmter Maschinenparameter wird die Wahrscheinlichkeit von größeren und kostenintensiveren Reparaturen deutlich verringert. Das Ziel ist eine weitgehend autonome Instandhaltung durch die Produktion. Tpm instandhaltung pdf print. Verbesserte Verfügbarkeit Ihrer Maschinen und Anlagen Durch Fehler, Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsmängel in der Produktion werden Kosten verursacht. Diese lassen sich in vielen Fällen vermeiden. Durch die Einführung von TPM Maßnahmen werden Ausfallkosten reduziert und Produktionskapazitäten erhöht. Verbesserte Teamarbeit und Partizipation der Mitarbeiter Durch das Einführen von TPM Maßnahmen wird in Ihrer Organisation ein erweitertes Verständnis für die Aufgabenbereiche verschiedener Abteilungen aufgebaut.